樹脂をストランド状態(押出された麺状)にしたときに中央に穴(空洞)が

出来る原因はいくつかあります。

主に、「内部ガス」「流動状態」「冷却」の3系統です。

現場では複数が重なっている事が多いです。

①水分、揮発成分によるガス発生(最も多い原因)

●原料や添加剤に水分や揮発成分があると、押出機内の高温で

　蒸発して内部からガスが発生します。

・現象

→樹脂内部にガスが溜まる。

→押出される時に中心が膨らむ。

→冷えて固まると中心が空洞になる。

・よくある原因

→樹脂乾燥不足(PA、PET、PC　等　吸湿樹脂)

→フィラーの水分(炭酸カルシウム、セルロース、卵殻　等)

→添加剤の揮発分

・対策

→樹脂乾燥温度、時間の見直し

→フィラーの乾燥

→真空ベント使用

②外側が先に固まり、内部が引ける(収縮空洞)

●ストランドは外側から急冷されます。

・現象

→外側が先に固まる

→内部はまだ溶融状態

→内部が冷えると体積収縮

→外側が固いので中心に空洞が出来る

・発生しやすい樹脂

→PP

→PE

・対策

→水槽温度を少し上げる

→ストランド径を小さくする

→押出温度の適正化

③ダイ出口の流動不良(メタルフラクチャー系)

●ダイス内部での樹脂の流れが均一でないと、中心部が低圧領域になり

　空洞が出来る事があります。

・原因

→ダイス設計

→押出量が多すぎる

→粘度差(樹脂＋添加剤)

・対策

→ダイス内部清掃

→押出量の調整

→温度調整

④フィラー配合のコンパウンド特有の現象

●フィラー配合時は、空気巻き込み、フィラー水分、分散不良

　等で、内部ガスが抜けず空洞化する場合があります。

・特に注意が必要な素材

→炭酸カルシウム

→セルロース

→卵殻

→タルク

■経験則での原因ランキング

1. 原料、フィラー水分

2. ベント不足

3. 急冷

4. ダイス流動