フィルム成形において【フィッシュアイ】は外観品質を
大きく低下させる代表的な不良の一つです。

透明フィルムでは特に目立ちやすく、印刷性やラミネート性
にも悪影響を及ぼす為、多くの現場で重要な課題となっています。

フィッシュアイは単純に「異物が入ったから発生する」という
ものではなく、樹脂の劣化・混錬不足・異物混入・温度条件・設備の汚れ
等、複数の要因が絡み合って発生します。

本記事では、フィッシュアイの発生メカニズムから具体的な対策まで

実際のフィルム成形現場で役立つポイントを詳しく解説します。

■フィッシュアイとは？

〇フィッシュアイとは、フィルム表面に現れる魚の目のような
　丸い透明または半透明の欠陥を指します。

　大きさは数十μmから数mm程度まで様々で、光を当てると
　リング状や円形に見える事が特徴です。

　特に以下の製品では品質問題となります。

• 食品包装フィルム
• 光学用途フィルム
• 医療用フィルム
• ラミネート基材
• 印刷用フィルム

■フィッシュアイの主な発生原因

①異物の混入

〇最も多い原因です。

　例えば

• ホコリ
• 金属粉
• 炭化物
• 前回使用樹脂の残留
• 包装袋の破片
• 木片、紙片

　等が原因にもなります。

　特に透明フィルムでは微小な異物でも目立ちます。

②樹脂の熱劣化

〇押出温度が高すぎたり、滞留時間が長くなると
　樹脂が熱劣化します。

　劣化した樹脂は黒点だけでなく、ゲル状となり
　フィッシュアイとして現れる事があります。

　特に注意したい樹脂、

• EVOH
• PA
• PET
• TPU
• 生分解性樹脂

　等は、熱履歴管理が重要です。

③混錬不足

〇添加剤やマスターバッチが十分に分散していない
　場合もフィッシュアイになります。

• 顔料
• 滑剤
• 帯電防止剤
• 難燃剤
• フィラー

　が均一に分散していないと局所的な塊となります。

④ゲルの発生

〇高分子が部分的に架橋したり、高融点樹脂が完全に
　溶融していない場合にもゲルが発生します。

　ゲルは透明であっても屈折率が異なる為、
　フィッシュアイとして確認されます。

⑤スクリュー・シリンダーの汚れ

〇長時間洗浄していない設備では、

• 炭化物
• 劣化樹脂
• 焼け

　が徐々に剥離し、フィッシュアイの原因となります。

　定期的なパージや分解清掃が重要です。

■フィッシュアイ対策

①原料管理を徹底する

〇最も効果的なのが異物を入れない事です。

※対策例

• 原料袋を清潔に保管
• 開封後は密閉
• 投入前に異物確認
• 原料乾燥を適切に実施

②スクリーンメッシュを適切に選定する

〇異物除去にはスクリーンメッシュが非常に有効です。

　一般的には、

• 40メッシュ
• 60メッシュ
• 80メッシュ
• 100メッシュ

　等を用途に応じて使用します。
　ただし、細かすぎると圧力上昇を招く為、注意が必要です。

③温度条件を最適化する

〇温度が低すぎると未溶融
　高すぎると熱劣化。

　最適なシリンダー温度・ダイ温度を設定する事で
　フィッシュアイは大幅に減少します。

④スクリュー回転数を見直す

〇回転数が低すぎると混錬不足。
　高すぎると熱履歴が増加。

　材料に応じた適切な回転数を見つける事が重要です。

⑤定期的なパージ洗浄

〇樹脂替え時や長時間運転後は

• パージ材
• 高流動樹脂

　等で洗浄する事で炭化物の発生を抑制できます。

⑥原料切り替え時の洗浄時間を十分確保

〇色替えや樹脂替え直後は前材料が残っています。

　十分なパージを行わないとフィッシュアイ発生率が
　が高くなります。

⑦混錬性能の見直し

〇二軸押出機では、

• ニーディングディスク
• ミキシングエレメント
• スクリュー構成

　を見直す事で分散性が向上します。

■フィッシュアイ対策チェックリスト

• 原料に異物が混入していないか
• 原料乾燥は適切か
• 温度設定は適切か
• スクリーンメッシュは適切か
• スクリュー回転数は最適か
• パージ洗浄は十分か
• 設備内部は汚れていないか
• 添加剤は十分に分散しているか