〇新しい樹脂配合を開発する際、いきなり量産設備で生産する事には
　大きなリスクがあります。

　配合による物性変化や成形性、添加剤の分散状態　等は
　実際に樹脂を混練・成形して評価しなければわからない事も多くあります。

　その為、量産前に少量の試作を行い、段階的に性能や加工条件を
　確認する事が重要です。

■材料設計・材料選定

〇まずはベース樹脂、添加剤、フィラー　等の材料を選定し
　目標とする性能に合わせて配合を検討します。

• 樹脂の種類、グレード
• 添加剤やフィラーの種類
• 配合比率
• 目標とする物性、性能

　最初から配合を一つに絞らず、複数の配合パターンを
　検討する事も重要です。

■少量コンパウンド試作

〇配合した材料を二軸混練押出機　等で混錬し、試作ペレットを作成します。

　この段階では、以下の項目を確認します。

• 樹脂と添加剤の分散状態
• 混練時のトルクや押出安定性
• 外観や異物、フィッシュアイの有無
• 加工温度や回転数　等の条件

　量産前に少量で試す事で、材料の問題や加工上の課題を
　早期に発見できます。

■作成したペレットの物性評価

〇作成したペレットを用いて、目的に応じた物性評価を行います。

• 引張強度、伸び
• 衝撃強度
• MFR（メルトフローレート）
• 熱特性
• 外観、分散性

　配合設計時の目標性能と比較し、必要に応じて配合や混練条件を
　見直します。

■フィルム・シート等の成形評価

〇ペレットの物性だけでなく、実際の用途に近い形状に成形して
　評価する事も重要です。

• 成形時の安定性
• 厚みの均一性
• 表面状態や異物の有無
• フィルムの強度や柔軟性

　ペレット段階ではわからなかった成形上の問題を把握できます。

■量産条件の検討・スケールアップ

〇少量試作と評価で良好な結果が得られたら、量産設備への展開を
　検討します。

　ただし、試作設備と量産設備では、混練状態や滞留時間、温度分布
　等が異なる為、単純に同じ条件を適用できるとは限りません。

　試作時のデータを参考にしながら、量産設備に適した条件へ
　調整していきます。