〇新しい樹脂材料や機能性フィルムの開発では、
　コンパウンド試作で材料を配合・混練し、
　そのペレットを使ってフィルム成形を行う工程があります。

　これらの工程を別々の会社に依頼すると、材料の受け渡しや条件調整に
　時間がかかる場合があります。

　コンパウンド試作からフィルム試作まで一貫して行うことで
　材料開発の効率化や課題の早期発見に繋がります。

■試作期間の短縮に繋がる

〇コンパウンド試作とフィルム成形を一貫して進める事で
　各工程の調整や外部委託先との連絡にかかる時間を削減できます。

　材料の配合からフィルム成形までスムーズに進められる為
　開発スピードの向上が期待できます。

■材料と成形条件を連携して検討できる

〇フィルムの成形や外観は、樹脂の種類・添加剤の配合・混練条件
　等によって変化します。

　一貫して試作する事で、コンパウンド条件とフィルム成形条件を
　関連付けて検討でき、材料に適した条件設定に繋がります。

■不具合の原因を把握しやすい

〇フィルムの破れ・異物・フィッシュアイ・厚みのバラつき
　等の不具合は、材料の配合や混練状態、成形条件　等
　様々な要因で発生します。

　各工程の試作条件や結果をまとめて確認する事で、原因の切り分けや
　改善策の検討が進めやすくなります。

■試作結果を次の開発に活用できる

〇コンパウンド試作とフィルム試作の結果を関連付けて記録する事で
　材料配合や加工条件の違いが最終製品に与える影響を評価できます。

　得られたデータを次の試作条件に反映すれば、効率的な材料開発に
　繋がります。

■試作依頼の手間を軽減できる

〇複数の会社に個別に依頼する場合、材料の手配・加工条件の供給・
　試作結果の確認　等、多くの調整が必要です。

　一貫して対応できる窓口があれば、依頼や情報共有の負担を軽減し
　開発担当者が材料評価や製品設計に集中しやすくなります。