フィルムやシートの製造において、
【透明性が悪い】【白っぽく見える】【曇ってしまう】
といった問題に悩まされる事は少なくありません。

その代表的な指標が【ヘーズ】です。
ヘーズが高くなると製品の見た目が悪くなるだけでなく
包装材やディスプレイ用途、光学用途では製品価値そのもの
を大きく低下させる原因になります。

本記事では、ヘーズが発生する原因から改善方法まで
押出成形・フィルム成形の現場目線でわかりやすく解説します。

■ヘーズ（Haze)とは

〇ヘーズとは、透過した光が散乱する事で透明性が
　低下し、白く濁って見える現象を数値化したものです。

　一般的にはJISやASTM規格に基づいて測定され
　数値が低いほど透明性が高く、高いほど白濁して見えます。

　例えば、

• ヘーズ1～3％　　 ：　非常に透明
• ヘーズ5～10％　 ：　一般的な透明フィルム
• ヘーズ20％以上　：　半透明～不透明

　用途によって求められるヘーズ値は大きく異なります。

■ヘーズが悪化する主な原因

①樹脂の結晶化

〇PPやPE　等の結晶性樹脂は、結晶が大きく成長すると
　光を拡散します。

　特に、

• 冷却速度が遅い
• ロール温度が高い
• 結晶粒が粗大化する

　場合はヘーズが悪化しやすくなります。

②原料中の異物・ゲル

〇押出中に発生したゲルや異物は光を乱反射させます。

　原因として、

• 樹脂の熱劣化
• 未溶融樹脂
• コンタミ
• 炭化物

　等があげられます。

③分散不良

〇フィラーや顔料、添加剤が均一に分散していない場合も
　透明性が低下します。

　特に、

• タルク
• シリカ
• ガラス繊維
• カーボン材料

　等は分散状態によってヘーズが大きく変化します。

④表面粗さ

〇フィルム表面が粗くなると光が乱反射し、ヘーズが増加します。

　原因には、

• ロール転写不足
• ダイスジワ
• メルトフラクチャー
• 表面荒れ

　等があります。

⑤水分・揮発成分

〇樹脂中の水分や揮発成分が気泡となる事で、透明性が悪化します。

　特に、PET・PA・PC　等、吸湿性樹脂では乾燥不足が
　大きな原因になります。

■ヘーズの改善方法

①樹脂温度を最適化する

〇溶融状態を安定させる事で、未溶融樹脂やゲルを減少。

　※温度が低すぎる場合

• 未溶融
• 分散不足

　※温度が高すぎる場合

• 熱劣化
• ゲル生成

　に繋がる為、適正温度での成形が重要です。

②冷却条件を見直す

〇透明性向上には冷却条件が非常に重要です。

　改善例

• ロール温度を適正化する
• 急冷条件を検討する
• 冷却ムラをなくす

　事で、結晶の成長を抑えられます。

③スクリュー構成を最適化する

〇混錬不足は透明性低下の大きな原因です。

• ニーディングディスク追加
• 混練長の最適化
• 滞留防止設計

　等により均一な溶融状態を作る事が重要です。

④フィルターを使用する

〇スクリーンメッシュを適切に設定する事で

• ゲル
• 異物
• 炭化物

　を除去し、透明性向上に繋がります。

⑤原料を十分乾燥する

〇吸湿性樹脂では乾燥条件を適切に管理する事が重要です。

　乾燥不足は、

• 気泡
• シルバー
• 白濁

　の原因になります。

⑥添加剤を見直す

〇透明性向上には

• 透明化剤（クラリファイヤー）
• 核剤
• 滑剤

　等の、最適な選定も有効です。

　PPでは透明化剤を使用する事で、ヘーズが大幅に改善される
　ケースもあります。

⑦成形条件を最適化する

〇以下の条件を総合的に見直す事で透明性改善が
　期待できます。

• 押出量
• スクリュー回転数
• ライン速度
• ダイ温度
• ロール圧力
• エアギャップ

　条件のバランスを最適化する事が、安定した透明性の
　確保に繋がります。

■ヘーズ改善のチェックポイント

〇改善時には以下の項目を確認しましょう

• 樹脂は十分に乾燥されているか
• ゲルや異物は発生していないか
• 溶融状態は安定しているか
• 分散性は十分か
• 冷却条件は適切か
• 表面状態は良好か
• ロール温度は最適か
• スクリュー構成は適切か

　一つずつ確認する事で原因を効率的に特定できます。