二軸押出機コンパウンドでのペレット化は、
【品質、外観、生産性】に直結する超重要工程です。
代表的な3方式【ストランドカット】【ホットカット】【ウォーターカット】
をわかりやすくまとめます。
①ストランドカット方式
●仕組み
1-ダイスからひも状(ストランド)に押出
2-水槽で冷却
3-エアで水切り
4-カッターでカット
※特徴
・構造がシンプルでトラブルが少ない
・多くの樹脂で使える(汎用性◎)
※メリット
・設備コストが安い
・材料切り替えがしやすい
・試作、少量生産に最適
※デメリット
・ストランドが切れやすい材料(低粘度、高フィラー)に弱い
・人手調整が必要になりやすい
・ペレット形状にばらつき
※向いている材料
・PP,PE,ABS 等の一般樹脂
・低～中充填フィラー
②ホットカット方式
●仕組み
・ダイから出た瞬間に回転刃で直接カット
・そのまま空冷 or 水冷で固化
※特徴
・ストランドを作らない
・ダイ面で即カット
※メリット
・ストランド切れが起きない
・高充填材(フィラー多)でも安心
・ペレット形状が比較的均一
※デメリット
・温度管理がシビア(ダイ面)
・設備コスト高め
・刃の消耗が早い(特に無機フィラー)
※向いている材料
・タルク、ガラス繊維、無機フィラー高配合
・粘度低めの樹脂
③ウォーターカット方式
●仕組み
・ダイ直後で水中カット
・カットと同時に冷却
・水流で搬送 → 乾燥
※特徴
・水中で即固化
・完全自動化しやすい
※メリット
・真球に近い美しいペレット
・大量生産に最適(高スループット)
・粉塵が少ない
※デメリット
・設備コストが最も高い
・水管理(温度、スケール)が重要
・立上げ、停止がやや大変
※向いている材料
・PE,PP(大量生産)
・粘度安定材料
・品質重視用途(外観、流動性)
■現場での使い分けのリアル
●試作、多品種少量 → ストランドカット方式
●フィラー多い、切れやすい → ホットカット方式
●量産、品質重視 → ウォーターカット方式
